對線切割機床的認(rèn)識
1.快走絲線切割機床組成
主要由主機、機床電氣箱、工作液箱、自適應(yīng)脈沖電源和數(shù)控系統(tǒng)等組成，如圖1所示。
圖1HCKX250A型數(shù)控快走絲線切割機床
2.線切割機床的加工原理
（1）線切割——數(shù)控電火花線切割加工的簡稱。
（2）工作原理：利用移動的金屬絲作工具電極，并在金屬絲和工件間通以脈沖電流，利用脈沖放電的腐蝕作用對工件進行切割加工的。
（3）由于它利用的是絲電極，因此，只能作輪廓切割加工。
（4）工作原理如圖2所示。
圖2 線切割機床的加工原理
1－－數(shù)控裝置 2－－儲絲簡 3－－導(dǎo)輪 4－－電極絲 5－－工件 6－－噴嘴
7－－絕緣板 8－－脈沖發(fā)生器 9－－液壓泵 10－－水箱 11－－控制步進電動機
（5）當(dāng)工件與線電極間的間隙足以被脈沖電壓擊穿時，兩者之間即產(chǎn)生火花放電而切割工件。
（6）通過數(shù)控裝置l發(fā)出的指令，控制步進電動機11，驅(qū)動X、Y兩托板移動，可加工出任意曲線輪廓的工件。
3.線切割機床的分類
（1）根據(jù)控制方式的不同，電火花線切割機床分為：電氣靠模線切割機床；光電跟蹤線切割機床；數(shù)字控制線切割機床。
（2）根據(jù)電極絲走絲方式的不同，數(shù)控線切割機床分為：快走絲線切割機床；慢走絲線切割機床。
1）快走絲線切割機床
①線電極運行速度較快（300—700m／min）。
②可雙向往復(fù)運行，即絲電極可重復(fù)使用，直到絲電極損耗到一定程度或斷絲為止。
③常用線電極為：鉬絲（Φ0.1～Φ0.2mm）。
④工作液通常為：乳化液或皂化液。
⑤由于電極絲的損耗和電極絲運動過程中換向的影響，其加工精度要比慢走絲差，表面粗糙度要高；
⑥尺寸精度：0.015～0.02mm；
⑦表面粗糙度Rɑ：1．25～2.5μm。
⑧一般尺寸精度*高可達到：0．01mm，表面粗糙度Rɑ為：0.63～1.25μm。
2）慢走絲線切割機床
①線電極運行速度較低（0.5～15m/min）。
②線電極只能單向運動，不能重復(fù)使用，這樣可避免電極損耗對加工精度的影響。
③絲電極有：紫銅、黃銅、鎢、鉬和各種合金，直徑一般為0.1～0.35mm。
④工作液：去離子水、煤油。
⑤尺寸精度：±0.001mm
⑥表面粗糙度：Ry0.3μm。
4.線切割加工工藝指標(biāo)
常用的工藝指標(biāo)有：切割速度、加工精度和表面粗糙度。
（1）切割速度
1）線切割加工就是對工件進行切縫的加工。
2）切割速度（或加工速度）表示：
①單位時間內(nèi)電極絲中心所切割過的有效面積（mm2/min） ；
②進給速度（mm／min）附加線切割厚度。
對線切割機床的認(rèn)識
（2）加工精度
加工精度包括：被加工工件的形狀精度和位置精度。
1）形狀精度
①被加工工件的形狀精度是指從XY平面看到的加工形狀的平面精度（即尺寸精度），被加工表面的Z向垂直度。
②提高形狀精度：要求切割面的線性度要小。即：被加工表面要均勻平滑，垂直度小。
③慢走絲線切割加工的工件多為正腰鼓形，即工件中部凹進，
④快走絲卻相反，一般是工件中部凸出。
2）位置精度
①位置精度——是指所切割輪廓間的相對位置偏差。
②位置精度的決定因素：
a.機床本身的精度，即機床的機械精度和控制精度；
b.操作過程中所選用的定位方式。
3）加工表面粗糙度
①表面粗糙度——是指加工后輪廓表面的微觀不平度。
②表示粗糙度的參數(shù)主要有：Rɑ、Rz、Ry。
③慢走絲線切割加工的表面粗糙度用下列公式表示：Ry =kztk0.38Ip0.34
式中：κz為常數(shù)；tk為脈沖寬度（μs）；Ip為脈沖峰值電流（A）。
5.影響加工工藝指標(biāo)的因素
可分為電量與非電量因素的影響。
（1）電參量對加工工藝指標(biāo)的影響
電參量——是指脈沖電源的參變量，包括脈沖峰值、脈沖寬度、脈沖頻率和電源電壓。
1） 脈沖峰值電流 對加工工藝指標(biāo)的影響
在其他參數(shù)不變的情況下，脈沖峰值電流的增大會增加單個脈沖放電的能量，加工電流也會隨之增大。線切割速度會明顯增加，表面粗糙度變差。
2）脈沖寬度對加工工藝指標(biāo)的影響
①在加工電流保持不變的情況下，使脈沖寬度和脈沖停歇時間成一定比例變化。
②脈沖寬度增加，切割速度會隨之增大，但脈寬增大到一定數(shù)值后，加工速度不再隨脈沖的增大而增大。
③線切割加工的脈沖寬度一般不大于50μs。
④增大脈寬，表面粗糙度會有所上升。
3）脈沖頻率對加工工藝指標(biāo)的影響
①單個脈沖能量一定的條件下，提高脈沖放電次數(shù)，即提高脈沖頻率，加工速度會提高。
②理論上，單個脈沖能量不變，則加工表面的粗糙度也不變。
③事實上，對快走絲線切割，當(dāng)脈沖頻率加大時，加工電流會隨之增大，引起換向切割條紋的明顯不同，切割工件的表面粗糙度會隨之變差。
4）電源電壓對加工工藝參數(shù)的影響
①峰值電流和加工電流保持不變的條件下，增大電源電壓，能明顯提高切割速度，但對表面粗糙度的影響不大。
②在排屑困難、小能量、小粗糙度條件下，以及對高阻抗、高熔點材料進行切割加工時，電源電壓的增高會提高加工的穩(wěn)定性，切割速度和加工面質(zhì)量都會有所改善。
（2）非電參量對加工工藝指標(biāo)的影響
1）走絲速度
①對切割速度的影響：主要是通過改變排屑條件來實現(xiàn)的。
②提高走絲速度有利于：電極絲把工作液帶入較大厚度的工件放電間隙中；電蝕產(chǎn)物的排出，使加工穩(wěn)定，提高加工速度。
③走絲速度過高：會導(dǎo)致機械振動加大、加工精度降低和表面粗糙度增大，并易造成斷絲。
④對快走絲線切割，應(yīng)考慮由于絲電極速度的改變所產(chǎn)生的換向切割條紋對表面粗糙度的影響。
2）電極絲張力對加工工藝指標(biāo)的影響
①提高電極絲的張力可以減小加工過程中絲的振動，從而提高加工精度和切割速度。
②如果過分增大絲的張力，會引起頻繁斷絲而影響加工速度。
③電極絲張力的波動對加工穩(wěn)定性和加工質(zhì)量影響很大，采用恒張力裝置可以減小絲張力的波動。
3）電極絲對加工工藝指標(biāo)的影響
①包括絲的材料和絲的粗細(xì)兩個方面
②絲電極材料:慢走絲線切割多采用黃銅和紫銅絲作為電極材料，快走絲線切割多采用鉬絲和鎢鉬合金作為電極材料。
③絲的粗細(xì)：增大絲半徑，可以提高電極絲容許的脈沖電流值，可以提高加工速度，但同時，加工表面粗糙度增大。一般，使用粗電極絲切割厚工件；使用細(xì)電極絲切割粗糙度要求高的工件。
4）工件厚度對加工工藝指標(biāo)的影響
①切割薄工件時
工作液易于進入和充滿放電間隙，有利于排屑和消除電解液過程中工作液里的正負(fù)離子。
但工件太薄，則易使電極絲抖動，不利于加工精度和表面粗糙度。
②切割厚工件時
工作液難以進入和充滿放電間隙，故加工穩(wěn)定性差，但由于電極絲不易抖動，故加工精度和表面租糙度較好。
5）工作液對加工工藝指標(biāo)的影響
①工作液的作用：介電、冷卻、排屑等
②對加工速度和加工質(zhì)量的影響：
用煤油加工出的工件呈暗灰色；
用去離子水加工出的工件呈灰色；
用乳化液加工出的工件呈銀白色。
③工作液的電阻率對加工速度的影響：
快走絲線切割機床的工作液裝置一般都沒有凈化設(shè)施，工作液使用時間不能太長；
慢走絲線切割由于多用去離子水，所以應(yīng)定期更換離子交換樹脂。
對線切割機床的認(rèn)識
6.線切割的加工形式
線切割加工可以分為平面加工、錐度加工和二次切割加工等。
（1）平面加工
平面加工——是指電極絲在加工過程中始終是嚴(yán)格垂直的，電極絲只在X、Y方向移動，進行二維平面形狀的加工。
（2）錐度加工
錐度加工——是指在加工過程中，通過對X、Y、U、V軸的控制，實現(xiàn)上下異形的立體加工。
在進行錐度加工時需要指定變量的值：
A：定義所要加工的錐度、 Z1：程序面高度
Z2：加工速度顯示面高度、 Z3：上導(dǎo)嘴到工作臺上表面距離（等于ΔZ3+S+Z5）
ΔZ3：用于確定Z3的參數(shù)，該參數(shù)在設(shè)備安裝調(diào)試后由系統(tǒng)自動測定
S：上導(dǎo)嘴與工件上表面間隙，在工件裝夾完畢后用塞尺測出，一般取0.1～0.2mm為宜。
Z4：下導(dǎo)嘴到工作臺上表面距離，該參數(shù)在設(shè)備安裝調(diào)試后由系統(tǒng)自動測定；Z5：與程序面對應(yīng)的非程序面高度。
對線切割機床的認(rèn)識
圖3錐度加工裝置
1-電極絲回收 2-電極絲下導(dǎo)軌 3-電極絲上導(dǎo)軌4-電極絲供給5-V軸驅(qū)動器
6-U軸驅(qū)動器 7-Y軸驅(qū)動器8-X軸驅(qū)動器 9-數(shù)控紙帶
圖
A：定義所要加工的錐度；Z1：程序面高度； Z2：加工速度顯示面高度；
Z3：上導(dǎo)嘴到工作臺上表面距離（等于ΔZ3+S+Z5） ；Z5：與程序面對應(yīng)的非程序面高度；
ΔZ3：用于確定Z3的參數(shù)，由系統(tǒng)自動測定；S：上導(dǎo)嘴與工件上表面間隙，一般取0.1～0.2mm為宜。
圖5 錐度
錐度A值的正負(fù)號定義與所使用的絲半徑偏置方式（G41、G42）有關(guān)
（3）二次切割加工
1）二次切割加工——預(yù)先留出精加工余量進行**次切割加工，然后針對留下的精加工余量，把加工條件改為精加工條件，分段縮小偏置量，再進行切割加工。
2）一般可分為1～5次切割，稱為二次切割加工法。
二次切割加工有如下三個目的：
①可去掉**次切割時在起始接頭處留下的凸起部分。
②改善表面粗糙度。逐漸改變每次切割時的電條件，降低單個脈沖能量，改善加工表面粗糙度。
③提高尺寸精度。
經(jīng)過熱處理的材料，內(nèi)部會產(chǎn)生應(yīng)力，這種應(yīng)力在內(nèi)部是處于穩(wěn)定狀態(tài)的，但經(jīng)過線切割放電機加工后，會破壞這種穩(wěn)定狀態(tài)，使內(nèi)部應(yīng)力釋放，產(chǎn)生變形。
對粗加工后的工件，再進行1～4次的精加工，可改善表面粗糙度，還能修正尺寸精度。
圖6 一次切割留下的凸起部分
A值的正負(fù)號定義4 錐度加工參數(shù)意義